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FANUC双头数控CNC车床对刀详解

FANUC双头数控CNC车床对刀详解

在现代制造系统中,数控技术是一项关键技术。随着数控技术的发展,数控加工工具得到了广泛的应用。熟练的FANUC系统双头CNC数控车床操作员必须掌握刀片的基本技能。在实际生产中,刀具的调整效率和刀具的调整误差直接影响数控加工效率和加工零件的精度。
不同的双头数控车辆的刀具调整方法略有不同,但刀具调整原理基本相同。只要我们了解数控系统的原理,结合具体系统的指令,就可以进行刀具调整操作。但是,有许多方法可以调整CNC系统中的工具,这要求我们了解各种调整工具和使用条件的方法的优缺点
首先,你为什么要一把刀?
一般来说,我们一起进行深孔的FANUC系统CNC加工。首先,NC程序员分析零件的设计图纸,确定加工计划,然后选择零件中的一个点作为编程坐标系的原点。我们称之为程序的坐标系和程序的起源。确定这一点的原则很容易确定,便于程序的计算,一般与工艺的参考或工件的设计基础相吻合,也称为工件的原点,系统也是如此。坐标集也称为零件坐标系。 CNC的编程基于工件的坐标系,而工件的加工则在CNC车床上完成。FANUC系统CNC车床通电后,如果系统使用增量编码器检测到组件,则必须手动返回参考点。目的是为数控车床的位置,控制和可视化测量建立统一的参考,以建立机床的坐标系。如果系统检测到编码器使用的组件,则在CNC车床通电后同时设置机床坐标系,并且不需要手动返回参考点操作。现在我们可以知道该块的坐标系与机器坐标系之间没有任何关系。为了加入这两者,我们必须执行工具的调整操作。
其次,FANUC系统有三种方法来确定该块的坐标系
第一种是通过直接将工具的补偿值输入到工具来获得工件的坐标系。该方法操作简单,可靠。对于刀具,补偿和机械坐标系是紧的,只要刀具不排出且刀具的值不变,工件系统不会甚至更换刀片,一点点修正坐标,还在原来的位置的零件的坐标系统,电源故障,重新启动机器不会影响坐标系中的位置。
第二种是在程序设置为G50工件坐标系后指定一个值,刀具上所需点的刀具,如刀尖,移动到设定坐标位置G50即可进行处理。
第三种方法是使用MDI配置六个坐标系,G54~G59。该FANUC系统坐标系可以通过外部零件的零补偿值或工件的零补偿值来改变其位置。从MDI面板输入用于改变外部零件的零补偿值或工件的零补偿值的三种方法,用G10或G50编程,以及外部数据输入功能。

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